it integro 2018 wrzesien

Masowa kastomizacja kiedyś niemożliwa do osiągnięcia, pozostawała w sferze prognoz futurologów produkcji. Dziś, dzięki rozwojowi technologicznemu, wytwarzanie krótkich spersonalizowanych serii produktów nie jest wyzwaniem technologicznym i kosztowym. Masowa indywidualizacja nie jest przyszłością a rzeczywistością! A jak pokazują przykłady firm Melex i Polwax, ten trend pojawił się już nad Wisłą.

REKLAMA:
parnerzy raport erp 2018
 
 
Dziś konkurencyjne są te firmy, które potrafią dopasować się do oczekiwań klienta i zaoferować spersonalizowany produkt. Nie dziwi fakt, że czołowe przedsiębiorstwa produkcyjne i liderzy w swoich branżach coraz częściej działają w oparciu o masową kastomizację. A czym jest masowa kastomizacja? To produkcja krótkich i zindywidualizowanych serii, która łączy w sobie cechy masowej produkcji z wytwarzaniem egzemplarzy na konkretne zamówienie. Co ciekawe, są w Polsce firmy, które dzięki masowej personalizacji odnoszą sukces za granicą.

Personalizacja nie jest niczym nowym - produkty tworzone pod konkretne zamówienie są wykonywane od wieków. Pierwsza rewolucja przemysłowa z XIX w. zmieniła to. Ówczesne przedsiębiorstwa zaczęły produkować tanio i dużo, na masową skalę. Ta strategia sprawdzała się, ale do czasu. W XXI w. odbiorcy chcą mieć produkty dopasowane do swoich indywidualnych potrzeb. Firmy zaczęły poszukiwać rozwiązań, które pozwoliłby produkować spersonalizowane wyroby tanio i szybko. Z odsieczą przyszła czwarta rewolucja przemysłowa.

Sukces na zamówienie

Produkcja krótkich i zindywidualizowanych serii produktów, jest nierozerwalnie związana z ideą Przemysłu 4.0, o której głośno jest już od kilku lat. Firmy, które odpowiednio wcześnie zainwestowały w cyfryzację i zbudowały infrastrukturę, dziś odnoszą sukces.

Dobrymi przykładami są firmy z podkarpacia - Melex i Polwax. Oba przedsiębiorstwa postawiły na produkcję w modelu opartym na zaawansowanej kastomizacji.
Dzisiaj bardzo ważne jest to, by produkty, które trafiają do odbiorców, w pełni zaspokajały ich potrzeby - tłumaczy Dominik Tomczyk, prezes Polwax
Produkty, które opuszczają zakład firmy w Jaśle są kastomizowane na bardzo wysokim poziomie. Woski z parafiny są przygotowywane nie tylko dla danego klienta, jego zakładu, czy nawet linii produkcyjnej, ale są dopasowywane do konkretnej maszyny. Firma kierowana przez Dominika Tomczyka chce iść za ciosem. Ma w tym pomóc inwestycja w zaawansowany technologicznie zakład w Czechowicach-Dziedzicach. Polwax dzięki wdrożeniu oprogramowania ERP od rodzimego dostawcy - śląskiej firmy BPSC - chce być czołowym dostawcą wosków do odlewnictwa precyzyjnego.
Stawiamy na rozwój, innowacyjność i najnowocześniejszą technologię. Technologia powinna być modus vivendi każdego przedsiębiorstwa, które chce przetrwać na globalnym morzu konkurencji przez najbliższe lata - tłumaczy Tomczyk i dodaje - Bez nowoczesności i technologii, nie mamy żadnych szans w rywalizowaniu z kimkolwiek. To one dają przewagę nad konkurencją! Jeżeli będziemy żałować środków na wewnętrzne badania i rozwój (R&D), to wcześniej czy później nasza pozycja na rynku zostanie zmarginalizowana i zostaniemy wyparci przez firmy, które rozumieją, gdzie leży wyższość nad konkurencją.
Współpraca pełna korzyści

Kolejnym przykładem rodzimej produkcji opartej o masową indywidualizację jest Melex. Firma o międzynarodowym zasięgu, której pojazdy zyskały miano kultowych, wytwarza środki lokomocji dopasowywane do konkretnego rynku, zamówienia i szczegółowej specyfikacji klienta końcowego.
Każdy model jest wykonywany na indywidualne zamówienie klienta. W ten sposób udało nam się zapełnić niszę na rynku pojazdów elektrycznych - tłumaczy Dariusz Gujda z firmy Melex.
Założone w latach 70-tych przedsiębiorstwo oferuje obecnie ponad 100 modeli z kategorii pojazdów bagażowych, pasażerskich i specjalnych, a kolejne planowane modele elektrycznych pojazdów miejskich mają stać się najnowocześniejszymi w tym segmencie rynku. Przy tworzeniu nowych modeli i rozwiązań technicznych Działy Techniki i R&D Melex współpracują z różnymi instytucjami m.in. Ministerstwem Transportu, Naczelną Organizacją Techniczną, Instytutem Transportu Samochodowego, PIMOT, z uczelniami wyższymi, np. Instytutem Pojazdów przy Politechnice Warszawskiej, a także firmami projektowymi z bogatym doświadczeniem w branży motoryzacyjnej. Garść korzyści

Termin "Mass Customization" po raz pierwszy pojawił się w 1987 roku w książce „Future Perfect” Stanley’a Davis'a. Po trzydziestu latach masowa personalizacja nie jest pojęciem wyłącznie książkowym. Jest rzeczywistością przemysłu, a stało się to dzięki rozwojowi technologii. To zaawansowane rozwiązania IT pozwalają na dużą elastyczną produkcję, która jest kluczem do masowej indywidualizacji. A ta ma wiele zalet. To przede wszystkim dużo niższy koszt wytworzenia produktu zindywidualizowanego, porównywalny do wydatku jaki wiąże się z produkcją w modelu masowym.

Ze względu na cenę oraz unikalność, a także dopasowanie do potrzeb odbiorcy, masowo kastomizowane wyroby są bardziej atrakcyjne dla odbiorców. Przedsiębiorstwo produkcyjne nie musi obawiać się, że nie sprzeda wyrobów zjeżających z linii ponieważ w chwili, gdy będą gotowe, klient będzie na nie czekał. Ponadto, dzięki zaangażowaniu klientów w proces produkcji firma może stale rozwijać ofertę w zgodzie z oczekiwaniami klientów. A to z kolei pozwala firmom produkcyjnym na szukanie nowych nisz rynkowych. Warto w tym miejscu wrócić do mieleckiej firmy Melex - mająca w tym roku premierę nowa seria modeli jest odpowiedzią firmy na wspomnianą niszę rynkową - w tym przypadku rosnącym zainteresowaniem na usługami car-sharingowe. To co cieszy, to fakt, że polskie firmy jak Polwax i Melex, nie tylko podążają za trendami, a także je kreują i odnoszą sukcesy, stając się liderami produkcji Made in Poland.

Źródło: www.liderzymadeinpoland.pl

PODOBNE


loading...