proalpha logo 2018Przy planowaniu produkcji coraz częściej natrafiamy na problem połączenia optymalnego harmonogramu produkcji z jak najbardziej efektywnym rozmieszczeniem detali na dostępnych w przedsiębiorstwie formatach blach. Istotne jest więc, by znaleźć sposób na zarządzanie produkcją z pomocą odpowiednich narzędzi. W tym artykule pragniemy przybliżyć kwestię, w jaki sposób system ERP proALPHA, zintegrowany z narzędziami do nestingu, może pomóc nam w zarządzaniu rozkrojem blach oraz w optymalizacji wykorzystania materiałów.


 REKLAMA 
 KLIKNIJ I POBIERZ RAPORT ERP 
 
 
Dlaczego planowanie produkcji jest tak istotne?

Optymalne rozmieszczenie detali w procesie planowania produkcji redukuje nam wykorzystanie surowców, a jednocześnie minimalizuje odpady powstałe w czasie produkcji. Niezwykle ważnym jest też, by dotrzymywać terminów produkcyjnych w taki sposób, aby koszty wytworzenia detali nie były przekraczane. Dzięki integracji środowiska ERP z oprogramowaniem do nestingu możliwe jest uzyskanie współmiernej satysfakcji, bez konieczności generowania kosztów i przekraczania ustalonych terminów. Taka optymalizacja produkcji usprawnia pracę w przedsiębiorstwie, a ponadto ogranicza straty na materiałach.

Jak przebiega zarządzanie produkcją z systemem proALPHA?

Definiując dane podstawowe w systemie w czasie planowania produkcji, dochodzi do powiązania produkowanych detali z plikami geometrycznymi. Zapisanie tego powiązania jest konieczne, gdyż bez niego nie przekażemy danych do programu nestingowego. Już na tym etapie w systemie może zostać wyzwolony workflow, aby wyznaczeni pracownicy mieli możliwość uzupełniania wszystkich, niezbędnych informacji. Co więcej, ten tryb zarządzania produkcją uniemożliwi uruchomienie zlecenia produkcyjnego, dopóki w systemie nie pojawią się wszelkie dane, potrzebne do prawidłowego przebiegu procesu produkcji.

Po wygenerowaniu zlecenia produkcji oraz wstępnym ustaleniu harmonogramu w narzędziu proALPHA APS, można je przekazać do narzędzi nestingowych. Harmonogramowanie zleceń produkcyjnych odbywa się z wykorzystaniem macierzy przezbrojeń, która przy układaniu zleceń i zarządzaniu produkcją bierze pod uwagę gatunki, grubości blach, terminy i priorytety klientów. W konsekwencji następuje optymalizacja produkcji, a opóźnienia są minimalizowane.

Informacje o konieczności optymalizacji wykroju z odpowiednim wyprzedzeniem zostają przekazane z systemu do programu do nestingu. Są to dane dotyczące zleconych wyrobów wraz z linkami do danych geometrycznych, informacje o technologii (gatunku i grubości blach), ilościach i terminach wykonania.

Informacją zwrotną, która zostanie przekazana z programu do nestingu do systemu proALPHA, będą:
  • numer programu wraz z wszystkimi zleceniami przypisanymi do tego numeru;
  • informacja o wyborze konkretnych rozmiarów arkuszy, które mają zostać wykorzystane do produkcji (z aktualnie dostępnych na stanie magazynowym);
  • wielkości i ilości odpadów, które powstaną po produkcji;
  • czas niezbędny do wypalania poszczególnych detali.
Po otrzymaniu tych informacji, w systemie nastąpi modyfikacja technologii. Zostanie zaktualizowany BOM o rozmiar arkuszy, który ma zostać pobrany oraz dojdzie do zmodyfikowania czasu wypalania poszczególnych detali, na czas przekazany przez program do optymalizacji produkcji. W specjalnym klasyfikatorze na operacji przypisany będzie numer programu – po to, by przy ponownym planowaniu produkcji system równocześnie ustalił zlecenia z tym samym programem.

Co więcej, rejestracja produkcji na panelach produkcyjnych również będzie rozliczana z dokładnością do numeru programu. Wystarczy, że pracownik wybierze numer programu CNC, a czas zarejestrowany od momentu startu do przyciśnięcia przycisku stop, zostanie rozliczony na wszystkie zlecenia, które były przypisane do tego programu (uwzględniając proporcję do wcześniej wyliczonego czasu technologicznego). Zarządzanie produkcją pozwala także na automatyczne rozliczenie materiału, a ponadto w momencie zakończenia produkcji na stan magazynowy mogą zostać przyjęte wyprodukowane detale oraz zwrot odpadów poprodukcyjnych (tj. niewykorzystane kawałki blach, odpowiednio oznakowane, które będzie można ponownie wykorzystać na produkcji).

Jakie są korzyści dla optymalizacji produkcji ze współpracy systemu ERP i oprogramowania do nestingu?

Tak ścisła współpraca pomiędzy systemem ERP a oprogramowaniem do nestingu, pozwala nam optymalnie zarządzać rozkrojem blachy oraz umożliwia ponowne wykorzystanie materiałów. Tym samym dochodzi do zredukowania produkcji odpadów, a jednocześnie minimalizowania kosztów. Optymalizacja produkcji sprawia również, że na stanie magazynowym zawsze mamy aktualne informacje o rozmiarach arkuszy i o arkuszach z odpadów produkcyjnych. Bezsprzecznym atutem jest także to, że osoby z działu zakupów od razu otrzymują informację o aktualizacji BOM i tym samym mogą uzupełnić odpowiednie zapasy magazynowe. Warto także zwrócić uwagę na fakt, że uaktualnianie marszrut technologicznych o czasy wyliczone z programu do nestingu oraz połącznie zleceń produkcyjnych w planowaniu produkcji poprzez numer programu, daje możliwość dokładnego i równoczesnego odzwierciedlenia tego w planie produkcyjnym. Co więcej, raportowanie produkcji na numer programu ułatwia operatorowi wybór zleceń produkcyjnych oraz rejestruje rzeczywiste czasy na każde zlecenie produkcyjne.

Na przykładzie procesu rozkroju blach pokazaliśmy, jak istotne jest każde ogniwo łańcucha produkcyjnego. Jasnym jest, że planowanie produkcji i korzystanie z udogodnień, jakimi są programy do zarządzania produkcją, pozwalają na optymalizację zużycia materiałów, terminowość i oszczędność.

Źródło: www.proalpha.com/polski/

PRZECZYTAJ RÓWNIEŻ:


Back to top