Celem normy ISO 14000 jest wytwarzanie wyrobów przy minimalnym wykorzystaniu zasobów naturalnych, energii i wody, ale bez negatywnego wpływu na jakość produkcji. Wdrożenie i wsparcie koncepcji Lean Manufacturing systemem FlexNet klasy MES pozwala firmie na dostosowanie się do normy idealnie. Ale nie tylko w tym obszarze – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.

Rozwiązanie, oparte na systemie FlexNet klasy Manufacturing Execution System (MES), zostało wdrożone w kolejnym oddziale General Motors. Tym razem projekt objął chiński oddział w Szanghaju. FlexNet, wspomagając koncepcję ciągłego doskonalenia, poprawi jednocześnie śledzenie materiałów i wydajność produkcji, umożliwi też redukcję kosztów zarządzania kontrolą jakości.

Textron Systems, producent m.in. bezzałogowych statków powietrznych i pojazdów pancernych wdrożył FlexNet klasy Manufacturing Execution System (MES). Rozwiązanie wspomaga obecnie zarządzanie w czasie rzeczywistym produkcją, logistyką i kontrolą jakością.

Oprogramowania wspomagające projektowanie przemysłowe nie tylko skracają proces produkcyjny, ale i pomagają uniknąć wielu błędów już w początkowej fazie jego przygotowań. Warto jednak wybrać dostawcę i producenta, którzy oferują wsparcie eksperckie, ponieważ wciąż wielu użytkowników nie wykorzystuje w pełni oferowanych rozwiązań.

W Polsce tylko 10 proc. firm produkcyjnych wspomaga u siebie procesy biznesowe aplikacjami Business Process Management. Na Zachodzie jest ich ponad pięć razy więcej. Ta różnica będzie jednak zanikać. Głównie z konieczności ograniczania kosztów związanych z wycofywaniem z rynku wadliwych produktów.

Zgodnie z zasadą dziesięciokrotności wykrycie błędu na etapie produkcji kosztuje 10 zł, u klienta już 100 zł. Po podstawieniu pod ten prosty wzór realnych kosztów okaże się, że firmy mogą tracić na wadliwej produkcji miliony – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.

W drugim kwartale br dostawca systemu FlexNet klasy MES/MOM zakończył sukcesem 15 nowych projektów. Ta rekordowa liczba wdrożeń w tak krótkim czasie pozwoliła utrzymać dotychczasową dynamikę rozwoju.

... chcą uzyskać przewagę nad konkurencją. Taką odpowiedź - w najnowszym badaniu Aberdeen Group. - udzieliło 45 proc. firm produkcyjnych. Wśród innych powodów respondenci wskazali m.in. na chęć zredukowania kosztów produkcji (37 proc.) oraz utrzymanie wysokiej kontroli jakości (24 proc.).

Firma ASTOR, dystrybutor sprzętu i oprogramowania do automatyzacji i informatyzacji produkcji, dostarczyła rozwiązania do modernizacji Wydziału Węglopochodnych w Koksowni Przyjaźń. Automatyzacja i przejście na nową technologię oczyszczania gazu, pozwoliło Koksowni na optymalizację procesu i znaczne oszczędności finansowe oraz zwiększenie zysków z tytułu sprzedaży szerszej gamy produktów ubocznych. Wdrożone rozwiązanie zapewnia również gromadzenie wszystkich danych w centralnej dyspozytorni, ułatwiając kontrolę kluczowego dla instalacji węglopochodnych i jakości produktów systemu.

Podczas piątej edycji Progressive Manufacturing, co roku organizowanej przez redakcję Managing Automation Media, eksperci ocenili 100 najciekawszych projektów IT. Nagroda od dziennikarzy Editors' Choice trafiła w ręce przedstawicieli L'Oreal.

Rozwiązanie FlexNet Lean Material Flow, zbudowane wspólnie przez Apriso i Accenture, wspomaga przepływ materiałów zgodnie z koncepcją „odchudzonej” produkcji Lean Manufacturing. W pracach nad nowym rozwiązaniem wykorzystano doświadczenie zdobyte przy ponad 150 wdrożeniach m.in. w branży motoryzacyjnej, spożywczej, opakowaniowej i produktów szybko zbywalnych. Wdrożenie FlexNet LMF trwa kilkadziesiąt dni.miesiąc.

Projekt był jednym z największych, w które zaangażowano polski zespół wdrożeniowy Apriso. Francuska centrala L'Oreal chciała zestandaryzować procesy w 35 fabrykach, unifikując i redukując jednocześnie koszty utrzymania międzynarodowej infrastruktury IT. Dla oddziałów priorytetem zaś była redukcja kosztów produkcji, logistyki oraz stanów magazynowych.