Grupa Powen-Wafapomp SA i SKK SA podpisały umowę na realizację projektu wdrożenia rozwiązania MES w zakresie zbierania danych bezpośrednio na produkcji.

Na początku kwietnia Cummins, konstruktor i producent silników wysokoprężnych, dostawca systemów filtracyjnych oraz lider w produkcji zespołów prądotwórczych podpisał umowę z Apriso na wdrożenie FlexNet, jako jednolitego korporacyjnego systemu MES wspierającego procesy produkcyjne. Wcześniej Apriso podpisało umowy na dostawę FlexNet z amerykańskim producentem konstrukcji dla przemysłu lotniczego i kosmicznego HITCO i koncernem produkującym samoloty Bombardier Aerospace.

Firma ASTOR, będąca dystrybutorem rozwiązań Wonderware MES w Polsce, zanotowała w segmencie systemów zarządzania produkcją klasy MES w 2010 roku - 130% wzrost sprzedaży w stosunku do roku 2009.

Analiza ryzyka wdrażania kilkudziesięciu systemów klasy MES (Manufacturing Execution Systems) wspierających zarządzanie produkcją na terenie Polski wskazała na kilka kluczowych obszarów, które powinny zostać objęte szczególną opieką na etapie przygotowywania projektu. Jest to niezbędne, jeżeli chcemy, aby wdrożenie systemu trafi ło na „podatny grunt” i osiągnęło założone cele biznesowe, przyczyniając się tym samym do rozwoju organizacji.

W najbliższych tygodniach w ramach Centrum Kompetencyjnego Produkcji Procesowej BPSC SA rozpocznie prace zespół badawczy, którego celem będzie pogłębienie wiedzy na temat zastosowania technologii informatycznych w obszarze produkcji. W wyniku prac ma powstać kompleksowa oferta oprogramowania MES (Manufacturing Execution Systems), którego rozwiązania wdrażane są obecnie w ramach systemu ERP Impuls 5.

System MES firmy Apriso zapewni precyzję i elastyczność produkcji zaawansowanych wyrobów Tesli. FlexNet przyczyni się do rozwoju ekologicznych technologii i produktów.

Flexnet klasy Manufacturing Execution System (MES) wspomaga zarządzanie produkcją i logistyką. W pracach nad najnowszą wersją systemu jednym z priorytetów Apriso było rozwinięcie dotychczasowych funkcjonalności w obszarze Business Process Management (BPM). Efektem jest nie tylko większa wydajność i elastyczność rozwiązania, ale też dodatkowe możliwości w obszarze projektowania (blueprinting) i prototypowania procesów produkcyjnych zgodnie z metodologią 'Agile'.

Zarządzanie cyklem życia produktu nie wymaga wielkich zmian w przedsiębiorstwie, a wnosi do firmy wiele korzyści. Podstawową jest integracja wiedzy na temat wytwarzanych towarów. Product Lifecycle Management (PLM) to łączna nazwa rozwiązań informatycznych, które wspierają procesy występujące w trakcie całego cyklu życia produktu. Rozwiązanie informatyczne klasy PLM umożliwia wspomaganie prac i współpracę inżynierów, konstruktorów, technologów i menedżerów już od etapu pierwotnej koncepcji produktu, poprzez jego projektowanie, zarządzanie zmianą, fazę produkcji i kontrolę jakości produktu, a następnie obsługę i konserwację, aż do wycofania z użycia.

Choć obecność polskich firm IT na światowych rynkach jest wciąż znikoma, zaangażowanie naszych konsultantów i menedżerów w międzynarodowe projekty informatyczne pod banderą globalnych korporacji rośnie szybciej niż sądzimy. Polski oddział Apriso potrzebował zaledwie 10 lat, by z niewielkiego, peryferyjnego biura przekształcić się w stuosobowy zespół odpowiedzialny nie tylko za wdrożenia m.in. L’Oreal, British American Tobacco, Amice Wronki czy Volvo CE, ale też za rozwój innowacyjnego systemu FlexNet klasy MES/MOM.

W poprzednim artykule analizowaliśmy korzyści z inwestowania w rozwiązania klasy MES (ang. Manufacturing Execution Systems) w zakresie podnoszenia efektywności produkcji, wizualizacji wskaźnika OEE, monitoringu mediów oraz systemów klasy traceability. Nadeszła pora, aby przyjrzeć się, czy inwestycje w systemy pełnego zarządzania produkcją, zarządzania magazynami i interfejsy integrujące MES z ERP potrafią zwrócić się równie szybko?

Przeważająca większość kadry zarządzającej firmami produkcyjnymi spotkała się w ostatnim czasie z będącymi na „fali popularności” systemami klasy MES – rozwiązaniami informatycznymi wspomagającymi zarządzanie produkcją. Nie są im także obce pojęcia „analiza i raportowanie przestojów maszyn”, „śledzenie efektywności produkcji”, „traceability i genealogia produkcji”, „monitoring zużycia mediów” oraz „integracja z ERP”. Te ładnie i fachowo brzmiące hasła dla każdego z menedżerów oznaczają jedno – konieczność inwestycji. W tej sytuacji z pewnością warto znać odpowiedź na pytanie: jak zainwestować, aby każdy z etapów projektu „zarabiał” na kolejne?

Wielu menedżerów firm produkcyjnych przyznaje, że korelacja informacji pochodzących z systemów produkcyjnych z informacjami biznesowymi, powiązanymi z łańcuchem dostaw, jest niezmiernie ważna dla rozwoju przedsiębiorstwa. Jednak często zdarza się, że gdy występuje potrzeba analizy skorelowanych danych, wielu menedżerów nie ma do tego celu odpowiednich narzędzi analitycznych, a dane są mało precyzyjne lub niekompletne.

Tajemnica sukcesu firmy Piątnica tkwi nie tylko we w pełni zautomatyzowanym procesie produkcji. Kluczową rolę w zarządzaniu produkcją odgrywa organizacja pracy personelu produkcyjnego oraz utrzymania ruchu, który jest ukierunkowany na ciągłe doskonalenie i wspierany systemowo przez rozwiązanie informatyczne klasy MES.

Rozwiązanie, które zostanie oparte na systemie FlexNet (klasy MES/MOM) umożliwi zwiększenie kontroli na etapie produkcji akumulatorów oraz dostaw, realizowanych przez kooperantów General Motors. Projekt prowadzony jest przez Hewlett Packard.